Las tapas superior e inferior de una bomba de carcasa partida (también conocida como bomba centrífuga de una etapa y doble succión) se refieren específicamente a la tapa superior y la carcasa inferior de la bomba. Estas dos partes se forman por la división horizontal de la carcasa de la bomba a lo largo del eje central del vástago de la bomba, que es el origen del término carcasa partida.
Carcasa inferior de la bomba: Generalmente es la parte fija, que presenta los puertos de succión y descarga en esta mitad, conectados a las tuberías, y que aloja internamente los componentes del rotor.
Tapa superior de la bomba: Se fija al cuerpo de la bomba con pernos y pasadores de posicionamiento. Para el mantenimiento, basta con retirar estos pernos y levantar la tapa superior para inspeccionar o extraer directamente componentes internos como el impulsor y el eje. No es necesario desmontar las voluminosas tuberías de entrada/salida ni el motor, lo que facilita enormemente el mantenimiento.
Las tapas superior e inferior (cuerpo y cubierta de la bomba) de una bomba de carcasa partida son un tipo de fundición de carcasa que se caracteriza por una estructura compleja, variaciones significativas en el espesor de las paredes y requisitos extremadamente exigentes para las superficies de sellado. El principal desafío en su proceso de fundición reside en garantizar la planitud de las superficies de contacto de la carcasa partida, la suavidad de las superficies de los canales de flujo y la densidad interna general.
Materiales comunes: Las bombas estándar para agua limpia suelen utilizar hierro fundido gris (p. ej., HT200, HT250) o hierro dúctil (p. ej., QT400-18, QT500-7). Cuando la presión supera los 1,6 MPa o cuando se utilizan con fluidos corrosivos, se emplea acero fundido (p. ej., ZG230-450) o acero inoxidable (p. ej., 304, 316, CA6NM).
Proceso principal: El moldeo de arena de resina (manual o mecánico) es ampliamente utilizado. Dado que la bomba dividida en el eje central se divide horizontalmente a lo largo del eje, la línea de separación se ubica generalmente en el plano de división central, y los moldes de arena superior e inferior se producen por separado. Los canales de flujo internos se forman utilizando núcleos de arena. Este proceso ofrece una buena precisión dimensional y una gran capacidad de colapso, lo que facilita la limpieza de canales de flujo internos complejos.
Vertido y alimentación: Se suele utilizar un sistema de vertido inferior o intermedio para garantizar un flujo uniforme del metal y minimizar la escoria de oxidación. Para secciones gruesas como la voluta, la brida y la carcasa del cojinete en el cuerpo de la bomba, los tubos ascendentes y los insertos de enfriamiento deben diseñarse adecuadamente para lograr una solidificación secuencial, evitando la porosidad por contracción o la holgura en los puntos calientes que podrían provocar fugas de presión.
Dificultades y control de calidad: El mayor desafío reside en el control de la precisión dimensional de las superficies de la abertura y del canal de flujo (que a menudo requiere la inspección de muestras para el canal de flujo), así como en la prevención de grietas, adherencia de arena y contracción interna. Las piezas fundidas suelen someterse a un tratamiento térmico de recocido o normalización para eliminar tensiones. Después del mecanizado en bruto, a menudo se realizan pruebas hidrostáticas y ensayos no destructivos (PT/RT) para garantizar que no haya fugas ni defectos.