Noticias de la industria

Resumen: Este artículo se centra en la ubicación, las causas y las medidas de mejora de las grietas que suelen aparecer en el cuerpo de las bombas multietapa durante la fundición en arena. Partiendo de la estructura del cuerpo de la bomba multietapa y considerando los procesos clave de la fundición en arena, se realiza un análisis sistemático. El estudio indica que la zona de conexión de la brida, la raíz de los álabes y las áreas con cambios bruscos en el espesor de la pared son los puntos de mayor riesgo de aparición de grietas. Las principales causas son la concentración de tensiones estructurales, un control inadecuado del proceso de fundición y las características del acero inoxidable. El texto principal explora en profundidad el mecanismo de influencia de cada proceso en los defectos de fundición (como las grietas) y propone soluciones de optimización específicas, que incluyen la mejora del diseño estructural, el aumento de la resistencia del molde de arena y el control de los parámetros de vertido. El texto completo hace hincapié en la reducción de la tasa de aparición de grietas en el cuerpo de la bomba mediante una gestión operativa optimizada y la mejora de la fiabilidad y la eficiencia de producción del cuerpo de la bomba multietapa de acero inoxidable.

Recientemente, Dalian Jiachuang Metal Manufacturing Co., Ltd. (en adelante, "Jiachuang Metal") ha logrado un importante avance tecnológico en el campo de la fundición en arena. Su tecnología patentada, desarrollada internamente, ha resuelto con éxito los desafíos de fabricación de los impulsores de fundición de acero para bombas OH. Según pruebas realizadas por terceros, la tasa de homologación integral de los impulsores ha aumentado del promedio del sector del 85 % al 99 %, y el ciclo de producción se ha reducido en un 40 %. Este logro no solo cubre la brecha tecnológica en la fundición de bombas de alta gama en el noreste de China, sino que también pone de manifiesto la capacidad innovadora de las pequeñas y medianas empresas locales en materia de modernización industrial.

Como componente esencial del flujo en maquinaria de fluidos, las paletas guía se utilizan ampliamente en equipos críticos como turbinas hidráulicas, bombas y compresores. Su rendimiento influye directamente en la eficiencia, la estabilidad y la vida útil de todo el sistema. Estos componentes deben soportar cargas hidrodinámicas complejas, corrosión del material y fluctuaciones de temperatura, lo que exige especificaciones rigurosas en cuanto a las propiedades del material, la precisión estructural y la calidad superficial. La fundición es el método principal de fabricación de las paletas guía, e implica múltiples procesos críticos, como la selección del material, el diseño del molde, la fusión y la fundición, el tratamiento térmico y el control de calidad. La calidad del proceso de fundición determina directamente el rendimiento del producto final. Este artículo profundizará en los aspectos técnicos, la optimización del proceso y el control de calidad de las paletas guía fundidas.

Resumen: Este artículo analiza sistemáticamente las causas, los procesos comunes y la ubicación de los defectos de perforación de arena en el proceso de fundición en arena de cuerpos de bombas multietapa tipo BB3 en piezas de acero fundido, y propone soluciones específicas. Mediante una revisión bibliográfica y un análisis de casos, se determinó que los defectos de perforación de arena se deben principalmente a la resistencia insuficiente de la arena de moldeo, defectos de diseño del sistema de compuertas y un funcionamiento inadecuado, y son propensos a ocurrir en los procesos de moldeo, asentamiento del macho, cierre y vertido. Las ubicaciones específicas incluyen compuertas, elevadores, partes gruesas de las piezas fundidas y cavidades internas. Al optimizar la proporción de arena de moldeo, mejorar el diseño del sistema de compuertas y fortalecer el control del proceso, se puede reducir eficazmente la incidencia de perforación de arena y mejorar la calidad de las piezas fundidas.

En los sistemas industriales modernos, las piezas fundidas de acero inoxidable para impulsores son componentes esenciales de la maquinaria de fluidos, desempeñando un papel vital en la conversión de energía y el transporte de fluidos. Desde bombas de fluidos de alta corrosión en procesos químicos hasta sistemas de ventilación de alta temperatura y alta presión en la generación de energía, y equipos de tratamiento de aguas residuales en ingeniería ambiental, estas piezas fundidas garantizan el funcionamiento eficiente, estable y a largo plazo de sistemas completos gracias a su rendimiento superior. Este artículo explora sistemáticamente los aspectos técnicos clave y las aplicaciones industriales de las piezas fundidas de acero inoxidable para impulsores, considerando dimensiones como el diseño estructural, las propiedades de los materiales, los procesos de fabricación avanzados, las diversas aplicaciones y las tendencias de desarrollo tecnológico.

Las piezas fundidas, como componente importante de la fabricación moderna, se utilizan ampliamente en diversos sectores, como la automoción, la industria aeroespacial, la construcción y la maquinaria. No se trata simplemente de un proceso de transformación de metales u otros materiales en formas específicas, sino también de una tecnología compleja que integra arte y ciencia. Este artículo profundizará en la definición, el flujo del proceso, los campos de aplicación y las futuras tendencias de desarrollo de las piezas fundidas.

La fundición, como proceso crucial en la industria de fabricación de equipos, es un soporte vital para numerosas industrias, como la maquinaria minera, la energía y la automoción. La calidad de las piezas fundidas influye directamente en la estabilidad tanto de los equipos como de la cadena industrial.

Según datos aduaneros, de enero a octubre de 2024, el volumen total de importación y exportación de 20 códigos HS de piezas fundidas en mi país fue de 5,172 millones de toneladas, un aumento interanual del 12,31%, y el valor total de importación y exportación fue de 157,5 billones, un aumento interanual del 6,92%; entre ellos, las exportaciones representaron la parte principal, con un volumen de exportación de 5,066 millones de toneladas, un aumento interanual del 12,39%, y un valor total de exportación de US $ 14,19 mil millones, un aumento interanual del 5,78%; el volumen de importación fue de 106.000 toneladas, un aumento interanual del 8,72%, y el valor total de importación fue de US $ 1,56 mil millones, un aumento interanual del 18,62%.